Часто за новинами про високі технології забуваються звичні щоденні речі. Наприклад, застібка-блискавка, яка дуже ймовірно на вас, навіть коли ви читаєте цю статтю. Придивіться ретельніше до язичка на бігунці застібки – ця проста металева деталь має дуже важливу особливість. Якщо язичок не має цієї особливості, це значить, що люди на виробництві таких застібок змушені вручну з’єднувати мільйони язичків з бігунками. А якщо вона є – це робить машина.
Вихідним матеріалом для язичка застібки слугує сплав з цинку (93%) та алюмінію (7%). Ось як виглядає одна тонна цієї сировини, яку привозять на завод із виготовлення застібок-блискавок:
А ось це готова продукція такого заводу – бігунки вже з’єднані з язичком:
Між стадіями вхідної сировини та готового продукту відбувається близько дюжини операцій з обробки. На них формують елементи, полірують їх, приєднують бігунки до язичків. Остання операція є найважливішою, адже саме вона дає готовий продукт.
Щоб приєднати язичок до бігунця, необхідно розвернути перший у правильне положення. Адже після виготовлення язички лежать у перемішаній купі в ящику. Для цього використовують так звані вібрапоти – вібруючі столи, по яких рухаються язички. Вібрація дозволяє язичкам під час руху трохи зміщуватися, і наприкінці вони займають потрібне положення. Ось як працює подібна машина з вібраподом:
Але дуже часто ця магія самовирівнювання виявляється неможливою. І тоді робітникам доводиться всю робочу зміну працювати простим механізмом, який виконує єдину технологічну операцію на напівавтоматичному станку:
Тож чому в одному випадку монотонну працю можна автоматизувати, а в іншому її доводиться виконувати вручну? Відповідь, виявляється, полягає ось у цьому крихітному виступі на язичку:
Відсутність цього ледь помітного виступу призводить до того, що хтось сидить і година за годиною вручну з’єднує язички з бігунцями. При цьому, наприклад, потужність невеликої фабрики з виготовлення застібок-блискавок становить близько мільйона на місяць. А один з найбільших в Україні та СНД виробників застібок – ПАТ «Молнія» – випускає 3-4 млн метрів застібки на рік. І це обсяги після всіх криз у нашій державі – за часів СРСР ця цифра сягала 20 млн метрів застібки на рік.
Як крихітна деталь змінює виробництво
Щоб розібратися, чому відсутність невеликого виступу на язичку унеможливлює автоматизацію виробництва, треба детальніше поглянути на роботу вібраподу.
Коли язички переміщуються по рейках вібрапоту, вони розміщуються в ньому хаотично:
Але приєднувати язичок до бігунця потрібно виключно в найменший із двох отворів. Ось тут і вступає в дію невеликий виступ, який використовує гравітацію планети.
Коли язичок переміщується далі по рейках, він потрапляє на ділянку без дна з лише боковими стінками. Язичок провалюється в шпарину, але виступ на язичку затримує деталь від падіння. А гравітація розвертає елемент в необхідне положення для подальшого збирання. Якщо на язичку немає виступу, він виявляється занадто симетричним для вібрапоту.
Чому просте рішення не стало єдиним
Залишається питання, якщо невеликий виступ дозволяє автоматизувати нудний процес збирання бігунця, чому в промисловості досі використовується ручна праця? Адже це дуже нудне та малооплачуване заняття. Навіть переглядаючи відео роботи напівавтоматичного станка його хочеться швидше вимкнути.
Певною мірою в цьому винні дизайнери одягу. Хоча виступ на язичку ледь помітний, але вони все одно його вважають дефектом. У результаті вони обирають моделі застібок, які є гладкими.
Врятувати робітників фабрик застібок-блискавок від життя у вигляді машини могли б інженери. Вони могли б вигадати який складний, але все ж автоматичний спосіб вирівнювання гладких язичків застібок. Однак цьому заважають дві причини. Перша – поточне рішення і так працює, друга – вигадки інженерів означають додаткові затрати, тобто здорожчання застібок, чого не захочуть кінцеві покупці.
У підсумку
От і виявляється, що говорити про справжню автоматизацію можна лише тоді, коли люди перестануть бути елементами виробничого обладнання. Але це станеться ще не скоро, адже на фабриках з виробництва застібок-бликавок автоматизували всі процеси, окрім збирання бігунців.
Власники фабрик переслідують єдину мету – заробіток. І виявляється, що сьогодні, в епоху роботів, дешевше платити зарплатню людині, ніж встановити робота.
Ситуацію погіршують ще й кінцеві споживачі. Адже застібки з гладкими язичками коштують дорожче, і тому їх частіше можна зустріти в дорогому одязі. Це сприяє думці, що виробники такого одягу краще дбають про деталі та стежать за якістю.
І в гаджетах так само?
У світі електроніки спостерігається те ж саме, досить лише поглянути на корпуси гаджетів. Більшість користувачів обирають девайс із корпусом з глянцевою полірованою до дзеркала поверхнею. Тоді як шершава поверхня вважається ознакою низької якості. Хоча насправді в обох випадках використовується однаковий тип пластику. Різниця лише в тому, що для отримання глянцевої поверхні робітники повинні витратити значно більше часу, щоб відполірувати прес-форму.
Глянцева поверхня також вимагає, щоб робітники вдягали м’які рукавички. Вона потребує більшого захисту – на неї клеять пластикову плівку, яку споживачі одразу після купівлі викидають у сміття.
І глянцева поверхня, на яку було покладено купу зусиль, уже за хвилину псується відбитками користувача. Або гірше – користувачі залишають плівку, яка псує вигляд більше, ніж матова поверхня. Остання також вибачає невеликі подряпини, пил тощо і загалом довше не втрачає свого вигляду.
Зате глянець добре виглядає на рекламних фотографіях.
За матеріалами: www.bunniestudios.com
