Производители мобильных устройств постоянно стараются найти нечто новое, то, что может помочь сделать продукцию еще лучше. И одним из самых критичных элементов является корпус гаджета, ведь именно от него во многом зависят впечатления пользователей. Для того чтобы сделать эту часть устройства максимально привлекательной, вендоры используют не только дизайнерские решения, но и применяют различные материалы. Для этого они даже планируют превращать металл в пластик. О том, какие материалы используются для создания корпуса современного мобильника, читайте в обзоре ниже.
Самыми популярными материалами для подавляющего большинства устройств являются два синтетических вещества: акрилонитрилбутадиенстирол и поликарбонат. Для облегчения общения их чаще называют сокращенно: ABS и PC, они же АБС и ПК. Узнать, из какого именно пластика выполнена та или иная панель гаджета, можно самостоятельно. Эту маркировку наносят на внутреннюю поверхность деталей в примерно таком виде: «>PC<».
В чистом виде АБС-пластик применяется сравнительно редко из-за своих свойств. А именно – этот материал обладает невысокой устойчивостью к ультрафиолетовому излучению, например, от солнца. Он также боится атмосферных воздействий. Это значит, что через некоторое время корпус из такого пластика станет хрупким и начнет рассыпаться в буквальном смысле. Хотя у АБС-пластика есть одно большое преимущество: он в несколько раз дешевле того же поликарбоната.
Добавление к ABS части поликарбоната позволяет значительно улучшить свойства материала и сохранить его преимущества, важные для массового производства. Ведь этот пластик хорошо подходит для точного литья. Из него легко сделать деталь буквально любой формы, со всеми мелкими элементами вроде решеток воздуховодов, ножек и подставок для крепления электронных компонентов, отверстий для винтов и миниатюрных защелок для соединения панелей друг с другом. Кроме того, деталь прямо «из пресса» готова к сборке — дополнительная обработка не обязательна.
Поэтому корпуса наиболее доступных моделей мобильников делают из смеси ABS+PC. После производства элементы корпуса могут сразу поступать на сборку, ведь цвет пластика задается на этапе его приготовления. Однако производитель может применить дополнительную обработку, например, сделать поверхность глянцевой или нанести покрытие soft-touch.
Софт-тач – это эластичное резиноподобное матовое покрытие, которое наносится, как лак или краска. Его изобрели в 1992 году для лучшего контакта кожи человека и пластика. Основу покрытия soft-touch составляют: полиуретановая матовая краска (белая или прозрачная) и отвердитель этих красок. А для получения различных цветов и оттенков в состав добавляют пигменты. Например, для корпуса с «блестками» добавляют бронзовую и алюминиевую пудру. А для придания изделиям приятного запаха – ароматизаторы. В среднем толщина покрытия софт-тач составляет от 30 до 60 мкм. Для сравнения, толщина человеческого волоса составляет от 80 до 110 мкм. Поэтому из-за небольшой толщины слоя софт-тач он быстро истирается при активной эксплуатации.
Кроме стандартной смеси ABS+PC производители наполняют ее различными армирующими добавками, такими как стекловолокно или углеволокно. Это позволяет сделать итоговый материал более прочным и легким. Например, добавка 30% стекловолокна удваивает прочность материала. Ограничивает массовое применение таких композитов лишь одно – цена.
Поэтому производители обратили внимание и на другие материалы, в частности – металлы. Ведь помимо хороших механических характеристик металлический корпус позволяет «выделиться из толпы» пластиковых гаджетов.
В основном используются два типа сплавов металлов: из алюминия и магния. Первый обладает высокой прочностью и легкостью, но при этом его сравнительно трудно обрабатывать и получать детали заданной формы. А магниевые сплавы сравнительно хорошо поддаются литью, что позволяет получать детали сложной формы, которые практически не нуждаются в обработке. Но зато, в отличие от алюминиевых сплавов, магниевые обладают низкой коррозионной стойкостью, что требует окрашивания таких деталей. Из-за этого он часто становится мало отличаемым от ABS-пластика.
Кстати, в стремлении сделать металл корпуса еще прочнее его в скором времени будут превращать в пластик, по крайней мере, на ощупь. Такой результат дает технология Micro Arc Oxidation, которая преобразует алюминий в материал, фактура которого напоминает пластик. В итоге прочность такого материала в пять раз выше, чем у алюминия. Это, по словам создателей из HTC, позволит даже отказаться от защитных чехлов для телефонов. Вот как это будет происходить:
Чем же продиктован выбор того или иного материала? Главную роль здесь играет не стоимость самого материала, которая примерно одинакова для пластика и металлов, а цена обработки. Ведь если пластиковая деталь самой сложной формы готова «к употреблению» сразу же после пресса, то алюминий нужно штамповать и фрезеровать. И при этом из него получатся лишь простые по форме детали.
Фрезеровка – это длительный процесс с высоким расходом режущего инструмента, поэтому скорость «выхода» обработанных таким образом корпусов невелика по сравнению с процессом литья под давлением.
Исходя из этого, производители продолжают поиск подходящих материалов и технологий обработки, которые позволят повысить прочность и износостойкость при невысокой цене.
